КУЗНИЦА IT-РЕШЕНИЙ
КЕЙСЫ
Почему российские металлурги торопятся перейти к индустрии 4.0
Прямо сейчас мир находится в фазе активного перехода к индустрии 4.0, который стартовал во втором десятилетии XXI века. Конечно, можно какое-то время игнорировать необходимость цифровой трансформации и спорить с прогрессом. Но недолго, уверен руководитель Высшей инжиниринговой школы НИЯУ МИФИ Михаил Жабицкий: окончательная потеря конкурентоспособности традиционных нецифровых производств в большинстве отраслей произойдет до 2035 года.
“У предприятий реального сектора нет выбора. Либо овладеть технологиями Индустрии 4.0, либо проиграть технологическую и, следовательно, конкурентную гонку. Это будет означать вытеснение с рынков сколько-нибудь сложной продукции, а для корпораций, работающих в традиционном сырьевом секторе – катастрофическое падение прибыльности и рентабельности”, — полагает Жабицкий.
Многие отечественные компании убеждать в необходимости перемен не нужно. Так, Трубная металлургическая компания уже задействует в производстве цифровых двойников, обучает сотрудников с помощью тренажеров дополненной реальности и работает с “озерами данных”.
Сотрудники департамента цифровой трансформации и больших данных создают ИТ-системы, существенно упрощающие работу занятых в производстве людей и ускоряющих производственные процессы. Руководитель департамента Игорь Хлебников приводит пример: сейчас в разработке подразделения находится цифровое решение по контролю сварных швов на трубах. За обнаружение дефектов отвечает беспристрастное и неустанное машинное зрение – ИТ-система на базе этой технологии автоматически обрабатывает поток рентгеновских снимков соединений и рапортует оператору, если на каком-то участке выявлены проблемы.
На вооружение технологов предприятий ТМК уже поступил комплекс программных продуктов, позволяющий, в частности, оптимизировать режимы термообработки за счет прогноза механических свойств труб. Искусственный интеллект по заданным параметрам, включающим типоразмер труб, химический состав стали и многие другие, выдает прогноз механических свойств готовой продукции. Таким образом корректировать производственный процесс можно в режиме реального времени, используя только компьютерную мышку.
В другом цехе под присмотром машинного зрения производится разгрузка металлического лома. Алгоритмы фиксируют каждую партию и помогают выявлять не соответствующее условиям контракта сырье, например, загрязненное. Автоматический контроль при необходимости облегчает претензионную работу. Ранее проверка проводилась вручную оператором, что существенно ограничивало скорость, а иногда и качество осмотра.
Одна цифра для сталеваров и топ-менеджеров
Даже у сталевара сегодня есть цифровой помощник. Он был разработан с участием сотрудников электроплавильных цехов. Приложение на базе машинного обучения контролирует химический состав и температуру сплавов, рассчитывает оптимальный объем ферроматериалов и при изменении параметров прогнозирует итоговый результат, что также способствует поиску оптимальных решений.
Набор цифровых инструментов есть и у топ-менеджеров. Так, BI-сервисом (от англ. Business Intelligence — бизнес-аналитика) пользуются менеджеры логистического департамента и подразделения закупок, сотрудники службы внутреннего аудита. Всего ежедневно в автоматическом режиме формируется около 250 отчетов, которые превращают массивы транзакционных данных в удобочитаемый для человека формат, демонстрируют динамическое изменение показателей. Новый проект по отчетности, открытый для топ-менеджмента, аккумулирует данные по всем заводам группы и позволяет в режиме реального времени контролировать целевых критерии и оперативно принимать управленческие решения.
Сотрудники департамента цифровой трансформации и больших данных создают ИТ-системы, существенно упрощающие работу занятых в производстве людей и ускоряющих производственные процессы. Руководитель департамента Игорь Хлебников приводит пример: сейчас в разработке подразделения находится цифровое решение по контролю сварных швов на трубах. За обнаружение дефектов отвечает беспристрастное и неустанное машинное зрение – ИТ-система на базе этой технологии автоматически обрабатывает поток рентгеновских снимков соединений и рапортует оператору, если на каком-то участке выявлены проблемы.
На вооружение технологов предприятий ТМК уже поступил комплекс программных продуктов, позволяющий, в частности, оптимизировать режимы термообработки за счет прогноза механических свойств труб. Искусственный интеллект по заданным параметрам, включающим типоразмер труб, химический состав стали и многие другие, выдает прогноз механических свойств готовой продукции. Таким образом корректировать производственный процесс можно в режиме реального времени, используя только компьютерную мышку.
В другом цехе под присмотром машинного зрения производится разгрузка металлического лома. Алгоритмы фиксируют каждую партию и помогают выявлять не соответствующее условиям контракта сырье, например, загрязненное. Автоматический контроль при необходимости облегчает претензионную работу. Ранее проверка проводилась вручную оператором, что существенно ограничивало скорость, а иногда и качество осмотра.
Одна цифра для сталеваров и топ-менеджеров
Даже у сталевара сегодня есть цифровой помощник. Он был разработан с участием сотрудников электроплавильных цехов. Приложение на базе машинного обучения контролирует химический состав и температуру сплавов, рассчитывает оптимальный объем ферроматериалов и при изменении параметров прогнозирует итоговый результат, что также способствует поиску оптимальных решений.
Набор цифровых инструментов есть и у топ-менеджеров. Так, BI-сервисом (от англ. Business Intelligence — бизнес-аналитика) пользуются менеджеры логистического департамента и подразделения закупок, сотрудники службы внутреннего аудита. Всего ежедневно в автоматическом режиме формируется около 250 отчетов, которые превращают массивы транзакционных данных в удобочитаемый для человека формат, демонстрируют динамическое изменение показателей. Новый проект по отчетности, открытый для топ-менеджмента, аккумулирует данные по всем заводам группы и позволяет в режиме реального времени контролировать целевых критерии и оперативно принимать управленческие решения.
Завод в дополненной реальности
Около полугода назад в департаменте появился новый центр компетенций виртуальной и дополненной реальности, однако его сотрудники отнюдь не проводят свое рабочее время в прогулках по параллельным мирам. Здесь задачи стоят посерьезнее – разработка собственных VR-тренажеров для обучения промышленной безопасности и различным производственным процессам. Освоению новых знаний и отработке практических навыков помогают очки дополненной реальности и джойстики. Как и в классическом образовании, «цифровой преподаватель» занят не только в обучении, но может принять и экзамен.
Около полугода назад в департаменте появился новый центр компетенций виртуальной и дополненной реальности, однако его сотрудники отнюдь не проводят свое рабочее время в прогулках по параллельным мирам. Здесь задачи стоят посерьезнее – разработка собственных VR-тренажеров для обучения промышленной безопасности и различным производственным процессам. Освоению новых знаний и отработке практических навыков помогают очки дополненной реальности и джойстики. Как и в классическом образовании, «цифровой преподаватель» занят не только в обучении, но может принять и экзамен.
Обучение задумано в прямом смысле без отрыва от производства – тренажеры располагаются на ключевых производственных площадках, что позволяет одновременно решать одну из важных задач проекта цифрового двойника производства – обеспечение максимума сбора данных с оборудования для дальнейшей донастройки моделей. В перспективе Корпоративный университет ТМК2U, при содействии которого реализуется проект, планирует разместить отдельный класс с VR-тренажерами в отдельных помещениях своих кампусов, которые есть на каждом из шести трубных заводов ТМК.
Предыдущий обучающий модуль был закуплен у стороннего производителя, но банально устарел: тренажер по традиции подобных программных решений отличался закрытым кодом. Система не позволяла усложнить условия обучения для дальнейшего повышения квалификации сотрудников. Собственный цифровой продукт лишен подобных недостатков и отличается еще одним существенным плюсом - его можно масштабировать без обязательных затрат на лицензии. Это одна из причин, по которой в компании предпочитают собственную команду «айтишников» внешним подрядчикам и коробочным решениям.
Сотрудники департамента частично работают на площадках, частично — на удаленке во множестве городов, от Москвы до Челябинска.
Предыдущий обучающий модуль был закуплен у стороннего производителя, но банально устарел: тренажер по традиции подобных программных решений отличался закрытым кодом. Система не позволяла усложнить условия обучения для дальнейшего повышения квалификации сотрудников. Собственный цифровой продукт лишен подобных недостатков и отличается еще одним существенным плюсом - его можно масштабировать без обязательных затрат на лицензии. Это одна из причин, по которой в компании предпочитают собственную команду «айтишников» внешним подрядчикам и коробочным решениям.
Сотрудники департамента частично работают на площадках, частично — на удаленке во множестве городов, от Москвы до Челябинска.
«Это специалисты, обладающие практическими знаниями в металлургической сфере, поскольку разработка прикладного решения невозможна без достаточно глубокого погружения в бизнес-задачи. Собственный центр IT-компетенций упрощает разработку и делает продукт более качественным. Что касается самих цифровых продуктов - они не могут стоять на месте, требуют постоянного развития и усовершенствования. Внутри компании это делать легче», — говорит Игорь Хлебников.
И делать теперь придется всегда, считают эксперты: цифровую трансформацию можно только начать, и потом постоянно совершенствовать ИТ-системы.
© Все права защищены